¿Tuvo un día agitado? ¿Un millón de cosas
que hacer? Pues termine de deprimirse: seguro arruinará 5,000 de ellas. Eso
demuestran las investigaciones: por cada millón de tareas mecánicas que
realizamos, la mayoría cometemos cinco mil errores de ejecución. ¿Le parecen
muchos? Piense en sus correos electrónicos con errores de tecleado, la cantidad
de platos que pone a secar con algún resto de comida, los calcetines mal
emparejados que descubre justo a la hora del almuerzo… Y luego piense que está
operando con una tasa de fallas de apenas 0.5 por ciento. Nada mal, ¿verdad?

Eso mismo pensaron, hace 25 años, los
administradores de la fábrica Siemens de Amberg, Alemania cuando compararon sus
defectos contra la tasa del millón (una medida de calidad común en la
industria). Aquella planta de controladores –cajas repletas de tableros de
circuitos e interruptores, que son los cerebros de otras fábricas en todo el
mundo- funcionaba, de hecho, mucho mejor que el cerebro humano promedio, con
escasos 550 defectos por millón.

Sin embargo, para el equipo alemán, incluso
esa cifra era excesiva, sobre todo considerando que un controlador defectuoso
puede paralizar inmediatamente una fábrica y costar a sus dueños millones de
dólares diarios solo en pérdidas de producción. Así que Siemens comenzó a
migrar su fábrica a un futuro más automatizado, contando con que las computadoras
superarían a los humanos en la carrera por la calidad. Para 1990 había
automatizado 25 por ciento del taller y en la actualidad, el porcentaje es de
75. Su tasa de defectos ha caído dramáticamente, a 11.5 por millón; la
producción se ha incrementado 8.5 por ciento; en tanto que la cifra de
empleados y el espacio de piso permanecen constantes.

A unos 40 kilómetros de Núremberg, Amberg se
ha convertido en escaparate de la automatización. La canciller alemana Angela
Merkel visitó las instalaciones a fines de febrero y declaró que eran ejemplo
de la abundancia de “ideas y obreros bien educados” en Alemania. No obstante,
más importante aun es lo que la planta expresa sobre el futuro. Es el campo de
pruebas de Siemens para un enorme acontecimiento en la automatización: el lugar
donde las fábricas digitalizadas dejan de ser una serie de etapas secuenciales
para convertirse en ambientes de red donde las líneas de armado se comunican no
solo entre sí o dentro de la compañía, sino con sistemas de otros lugares y con
los productos que están creando. Así, por ejemplo, el capó recién moldeado de
un auto en ciernes llega a la máquina de pintura y le dice: “Tengo que ser
azul”, mientras que el siguiente informa que prefiere ser plateado.

En Alemania, ingenieros y académicos que
colaboran en esta “cuarta revolución industrial” le han dado el nombre de
Industrie 4.0, mientras que los estadounidenses la denominan “Internet
industrial”. General Electric la describe como “la estrecha integración de los
mundos físico y digital… [para permitir que] las empresas utilicen sensores,
software, aprendizaje máquina-a-máquina y otras tecnologías para recoger y
analizar datos de objetos físicos u otros grandes flujos de datos, y luego usar
esos análisis para administra operaciones”.

Cabría imaginar que un mundo construido con
sensores, software y máquinas no tendría lugar para humanos. Pero en Amberg, el
taller de 2,787 metros cuadrados está poblado por 1,020 trabajadores que cubren
tres turnos, y pese a todas las computadoras distribuidas por doquier, el
trabajo aún es (mayormente) físico: un joven tendido sobre su espalda se
desliza lentamente bajo una elegante máquina azul y gris, como lo haría bajo un
auto que necesita reparaciones; cerca de allí, una mujer se inclina sobre un tablero
de circuitos con unas delicadas pinzas. Otros miembros del personal observan
pantallas, sin jamás tocar los productos que resbalan por las líneas de armado
aisladas entre vidrios.

“El futuro digital podría atemorizar a
algunos”, dice Gunther Ziebell, un líder de unidad de producción en Amberg.
“Pero complementamos las pruebas automatizadas con verificaciones visuales”.

El proyecto tampoco ha ocasionado una
reducción de personal. De hecho, ha creado demanda de empleados más
experimentados y creativos. La estructura administrativa de Amberg se ha vuelto
muy plana permitiendo, por ejemplo, que los obreros de línea hablen
directamente con el departamento IT en vez de hacerlo primero con sus jefes. Un
empleado puede iniciar un proyecto que requiera de una inversión inferior a 11
mil dólares y ganar un bono si sugiere cambios que puedan implementarse
posteriormente. Según Ziebel, el empleado promedio puede percibir 1,100 dólares
anuales de esa manera y agrega que “cuando una fábrica digital se administra verticalmente,
se pierden muchos beneficios”, pues las jerarquías obstruyen el potencial
creativo, asegura. Así como el software de acceso abierto evoluciona más
rápidamente que el desarrollado en ambientes controlados y restrictivos, los
procesos de trabajo de acceso abierto mejoran más rápidamente que los procesos
controlados por jefes.

Aunque la automatización no ha conducido a
la pérdida de empleos en Amberg, la mayor eficacia vuelve innecesaria la
construcción de nuevas plantas (y la creación de nuevas plazas de trabajo) para
responder a la creciente demanda de los clientes. Es un problema que, al menos
los alemanes, intentan responder con la formación de un grupo de trabajo
Industrie 4.0 de nivel nacional que incluye representantes laborales así como organismos
empresariales e industriales.

Dieter Wegener, coordinador de Siemens para
Industrie 4.0, argumenta que no son compañías las que dan impulso a la
automatización y la digitalización, sino los consumidores. “El impulso viene de
gente como tú y yo”, explica. Queremos productos a la medida, los queremos de
inmediato y queremos que los produzcan de manera eficiente para abatir precios
y preservar recursos naturales. Pero eso es imposible sin procesos de
producción en red.

Además, hay otros desafíos importantes que
la digitalización debe superar para tener un impacto significativo en los
márgenes de utilidad o la participación de mercado. Por ejemplo, tiene que
haber un estándar para todas las industrias: de nada sirve que una botella de
soda se comunique con la máquina embotelladora si hablan distinto idioma. El
año pasado, un estudio de la consultora Accenture reveló que un tercio de las
compañías dispuestas a adoptar “la Internet industrial” citó “la consolidación
de datos discrepantes” como un problema primordial.

La seguridad es otra inquietud importante.
Hace poco, técnicos de la sede de Siemens en Múnich comenzaron a realizar
pruebas para hackear los sistemas de la fábrica de Amberg, a fin de determinar
el potencial de un ataque real. Sin embargo, para aprovechar al máximo las
“fábricas inteligentes”, hay que asegurar cada eslabón de la cadena de
suministros y eso crea un problema, pues para aprovechar al máximo las
“fábricas inteligentes” es necesario democratizar la información y en Amberg,
cualquier empleado puede visualizar datos en tiempo real de todos los productos
de la línea de armado. De manera que las compañías tienen que encontrar un
equilibrio entre transparencia y seguridad.

Para Wegener, un tercer desafío es asegurar
que no se extraigan Grandes Datos por el simple gusto de extraer Grandes Datos.
Se debe añadir valor a cada operación de una manera que sea específica para el
sector. “De nada sirve hacer algo inteligente si no tiene sentido”, dice.